用于冲压材料的高性能的组成关系和基本参数    液晶模组铁框

 

冲压材料的本构模型和模型参数的准确性是模拟的先决条件。先进的高强度钢，铝镁合金等高性能材料已被广泛应用，特殊加固机理导致其加工特性，与传统钢板形成较大差异，因此在实际应用中成型性能和反弹控制等诸多问题。与传统钢板相比，高强度钢板的强度有明显的变化。高强度钢在循环载荷条件下具有较强的Bausinger效应，伴随着相变的发生。因此，传统的钢本构关系不能适用于先进的高强度钢。对于高强度钢板，铝镁合金板等先进材料，必须对变形曲线，弹性模量，反向负荷性能，材料硬化指标和各向异性参数进行系统研究，考虑相变材料效应本构模型和本构关系参数，考虑宏观，介观和微观组织系统，建立高级材料多尺度耦合仿真算法，获得高可靠性计算结果。建立破裂，起皱，回弹和焊接破坏的评估标准，提高成型缺陷的预测精度。采用先进的高强度钢，铝镁合金被广泛应用，热成型工艺的应用也在增长。在热成型过程中，金属板在高温变形作用下的微观组织，板的微观组织变化明显，导致板材的宏观力学性能发生变化，最终影响塑性变形过程。传统金属板的本构关系限于金属的宏观塑性流动行为，不能准确反映复杂组织的演化过程和热成型中材料的真实机械性能。因此，有必要建立变形，传热和组织演化的耦合本构模型，以反映热成型过程中金属板的机械性能。指出模拟精度的提高更适合镁合金材料屈服准则，适用于高应变率和高温场由于粘性效应引起的应变软化的新材料组成模型。

 

模拟的基本参数包括片材的弹塑性本构参数，片材与模具之间的接触摩擦特性以及拉丝珠的参数。目前，这些参数是从设计手册或材料供应商提供的数据中得出的。但是，由于数据量大，前几年相对落后的手段和设备获得了，而现在大量的新材料，各种材料的组成和特点的波动比较大，一个人就是设计手册数据远远不能满足需求。传统的测试方法是使用标准样品承受特定的载荷，以满足特定的应力 - 应变关系，如均匀的应力 - 应变关系，然后使用分析方法分析参数与试验量之间的关系被校准。显然要满足均匀的应力 - 应变关系和一些具体约束在实际操作上有很大困难。特别是当材料大应变，不均匀变形或各向异性时，传统材料试验结果的误差大，不能完全反映材料性能的行为。然而，在金属板冲压加工过程中，冲压材料往往在应变大和各向异性的情况下，所以采用传统的标准试验方法获得金属板冲压加工计算机的机械性能仿真，误差为5使模拟在某种程度上失去其意义。基于反向技术的样本测试和模拟是一种新的板材特征参数采集技术，技术和相应的冲压过程集成测试装置与设计的一套样品测试结合使用，在冲压过程中集成测试装置。液晶模组铁框